1引言
模具作为工业生产的基本工艺设备，是实现产品批量生产的重要工具。模具设计的质量关系到产品制造的效率和精度，也标志着企业的技术和产品制造水平。因此，研究和分析模具设计过程管理技术具有重要的现实意义。
模具设计过程管理概述。
2.1模具设计的特点。
(1)生产环节多，周期长:在模具设计过程中，基本上是单间生产，每套锚具的设计都不一样，生产环节、加工工艺、组织管理方法也不一样。此外，模具本身的工艺复杂，涉及的零件多，容易出现管理混乱，影响模具的设计质量。
成本高：目前，许多模具在设计过程中，都是凭借设计师的经验，为了设计出一套满足用户需求、满足用户需求的模具，需要设计师反复修改设计图纸。导致模具设计周期长，成本高，甚至极端情况下模具报废。
(3)任务不平衡:模具的设计过程不是一年四季都有任务量。在任务紧张的时期，即使企业加班设计模具，也很难满足客户的时间要求。由于任务量较少，许多人无事可做，造成设备存在严重的闲置浪费。这种情况在一定程度上不利于模具设计过程的管理。
(4)设备投资风险高:随着科学技术的发展，对产品精细化的要求越来越高，这就要求模具具有较高的制造精度，相关设备必须满足模具的高精度要求。特别是一些关键部件，高精度设备成本高，更新频率高，给相关企业带来很大风险。
2.2模具设计的内容。
(1)制造工艺分析与设计:在产品模具设计过程中，为了尽可能减少材料消耗，减少制造工艺，提高模具的使用寿命，应在模具设计过程中进行沉重的管理。首先提出各种可行的工艺方案，然后根据产品本身的质量和生产要求，从各种工艺方案中选择最佳的模具设计方案，最终确定模具的类型和结构形式，完成必要的设计和计算。
(2)模具成型零件设计:所谓模具成型零件，就是与生产产品形状大致相容的模具零件。在这个过程中，主要是完成凸模和凹模上的芯和型腔的设计，确保其形状、结构和精度满足产品的生产要求。
(3)模具整体结构设计:在这个过程中，首先需要结合产品的设计要求，设计模具与相关部件之间的位置、形状、尺寸和配合精度；然后结合模具的运动方向完成导向装置的设计。三是结合不使用的模具特性，采用相应的脱模、卸料及抽芯设计。例如，对于注塑模具和压铸模具，脱模设计是通过在模具表面设计拔模斜度，在定模上设置顶部机构来实现的。第四，为了方便用户在设计中选择，需要完成进料和冷却系统的设计。在大多数情况下，这部分是由标准零件和元件设计的。最终需要完成模具主要支撑部件的设计，包括动模和定模。
(4)模具二维加工图纸的设计:对于模具二维加工图纸，一般主要是模具零件及相关装配图纸。模具零件的设计主要是完成非标准模具零件图纸的绘制，可以直接购买的标准模具零件不需要绘制二维图纸。装配图设计是通过手工或计算机完成模具整体机构、组件之间的装配关系、定位关系等图纸的绘制。
3.模具设计过程中的管理技术要求。
3.1设计前的准备。
目前，许多企业的报价人员和设计人员都是单独的岗位。如果两者合作脱节，必然导致模具设计成本与实际报价成本的差异，给企业带来不必要的经济损失。因此，在设计模具方案之前，应做好以下管理工作:
(1)企业报价人员应结合模具设计的初步方案估算模具成本，掌握报价的主动权，提高报价谈判的胜算，避免亏损。
(2)设计人员可根据模具设计的具体要求，确定生产材料的性能和参数要求，并提交采购部门采购，既减少了材料采购时间，又有效提高了设计的及时性。
3.2设计过程管理。
(1)模具标准化:模具设计前，相关设计人员应建立标准零件库，在设计过程中直接调用这些标准零件，只需调整尺寸即可。能有效效解决传统二维模具设计中设计过程复杂、周期长的问题，避免标准件的重复设计。
(2)三维模拟:为了进一步验证模具设计的有效性，可以使用三维软件对模具进行模拟检查，检查生产的产品是否与实际要求相匹配，是否有缺陷，整个模具的加工是否经济，是否不易变形。
(3)重视检验:在模具设计的各个阶段，都需要不断检查设计，以确保最终的模具符合产品的实际生产要求。目前，模具设计所需的三维软件在修改其实体尺寸后，相应的二维图尺寸也会发生变化。但需要特别注意的是，一些三维无法看到的设计问题可能会在二维图纸上脱颖而出，应该纠正这些问题，以提高模具设计的质量。
3.3模具制造过程。
传统模具多为纵向生产方式，严格按照型腔、模框、导柱导套、滑块、标准件等顺序逐步加工。只有完成前一道工序，下一道工序才能加工制造，比模具制造周期长。为有效改变这种状况，可引入并列生产模式，同时对所有非标准件进行加工制作，最终进行整体模具组装。因此，在这个过程中，必须以设计图纸为基础，严格控制任何零件的加工，确保其满足设计要求，提高模具的最终产品质量。
3.4模具试模过程。
(1)模具制造的可追溯性:对于已组装的模具，必须进行全面检测，并出示相关的模具检验报告。只有符合要求的合格模具才能出具试模通知。对不符合要求的，应追溯调查具体原因，并采取有效的解决方案。
(2)对于每一个需要试模的模具，都需要配备相关的试模报告和产品检验报告。试模人员出具试模报告时，必须注明模具和产品中存在的问题，并提出相关解决方案，交给设计师试模报告，设计师最终确认修模方案，出具修模通知书。
(3)模具交付后，需要加强模具的维护，并做好相应的维护记录，以延长模具的使用寿命。
四是结束语。
综上所述，随着社会经济的发展，人们对产品的要求越来越高。在模具设计过程中，要结合模具设计过程管理的特点，完善相关设计流程，积极引进信息技术，提高模具设计的信息管理水平，最终在满足产品设计要求的基础上简化模具结构，提高模具使用寿命，提高模具设计企业的信息管理水平。
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